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#1:
Hala porno para @xtrem3 es un articulo MUY ESCUETO lo sé pero me gusta.
via https://www.todoexpertos.com/categorias/ciencias-e-ingenieria/ingenieria-naval/respuestas/35191/submarinos
amplia un poco el tema de construcción de elementos que sufren presiones.
"El material empleado para construcciones a grandes profundidades debe ser un material de gran rigidez que resista la alta presión existente a una profundidad determinada y normalmente es el acero, pero existen diferentes tipos de acero y sus especificaciones técnicas sufren ligeras variaciones dependiendo de la profundidad, como debes saber a mayor profundidad mayor es también la presión del agua, por lo que el material debe ser más resistente, en el caso del acero esto se logra básicamente con el espesor usado. Todos los materiales poseen una propiedad llamada elasticidad, que se mide a través de un coeficiente llamado de elasticidad o de fluencia, algunos materiales son más elásticos que otros (el plástico lo es más que el acero) y este coeficiente se mide en las mismas unidades que la presión (Kg/cm2 o Lbs/pulg2), cuando la presión o la fuerza a la que es sometido un material es mayor que su coeficiente de elasticidad, el material se deforma y hasta puede romperse. El acero tiene un coeficiente de elasticidad muy alto, es más o menos 70,000 Lbs/pulg2 y esto le permite resistir grandes esfuerzos o presiones. En el caso particular de los submarinos convencionales (no nucleares), lo que interesa es el material del casco resistente (o casco exterior) y estas naves se construyen para navegar a una profundidad máxima de 250 metros en promedio, donde la presión alcanza los 20 Kg/cm2 aproximadamente (en superficie es 1 Kg/cm2), y aunque los aceros que se usan para estos cascos están prácticamente estandarizados, las normas técnicas de algunos países pueden variar ligeramente, los alemanes por ejemplo usan el acero HY80 de 23 mm de espesor, mientras que los americanos usan el acero HTS MIL-S16113 grado A de 22.2 mm de espesor, pero ambos cumplen bien para esta profundidad. La soldadura que se emplea para unir estas planchas de acero es de acero del tipo AWS A5.5E-118M1 o del tipo AWS E 8018-C3, ambas se usan en arco manual, es decir, se suelda manualmente, pero en tierra, antes de sumergir la estructura. Ahora bien, cualquier estructura que va a trabajar a gran profundidad debe construirse con un factor de seguridad alto. El factor de seguridad está representado por el esfuerzo que el material o la estructura fabricada puede resistir, una estructura fabricada con factor de seguridad 1 se deformará cuando soporte un esfuerzo igual a su coeficiente de elasticidad, si el factor de seguridad es 2 habrá que alcanzar el doble de su coeficiente de elasticidad para se deforme y así sucesivamente. Los submarinos y otras estructuras submarinas de gran profundidad tienen un factor de seguridad mínimo de 2, lo que es bastante en estas épocas (los autos de 1950 tenían factor de seguridad 2 o 3 ahora los autos tienen máximo 1.2). Son muy pocos los trabajos de construcción que se realizan a grandes profundidades, normalmente todo se hace en tierra y después se sumerge, pero existen ciertos trabajos que solo se pueden hacer abajo, por ejemplo, para reparar tuberías a 200 metros de profundidad, existe un procedimiento de soldadura especial, que solo la realizan unos cuantos buzos en el mundo, para esto el buzo debe ser sumergido en una cámara especial y sin salir de ella debe realizar el trabajo, luego de esto el buzo debe ser sometido a una descompresión de 1 semana en una cámara hiperbárica especial, esto se llama buceo de saturación. Un trabajo de esta naturaleza cuesta alrededor de 500,000 dolares, aunque no lo creas."
via https://www.todoexpertos.com/categorias/ciencias-e-ingenieria/ingenieria-naval/respuestas/35191/submarinos
amplia un poco el tema de construcción de elementos que sufren presiones.
"El material empleado para construcciones a grandes profundidades debe ser un material de gran rigidez que resista la alta presión existente a una profundidad determinada y normalmente es el acero, pero existen diferentes tipos de acero y sus especificaciones técnicas sufren ligeras variaciones dependiendo de la profundidad, como debes saber a mayor profundidad mayor es también la presión del agua, por lo que el material debe ser más resistente, en el caso del acero esto se logra básicamente con el espesor usado. Todos los materiales poseen una propiedad llamada elasticidad, que se mide a través de un coeficiente llamado de elasticidad o de fluencia, algunos materiales son más elásticos que otros (el plástico lo es más que el acero) y este coeficiente se mide en las mismas unidades que la presión (Kg/cm2 o Lbs/pulg2), cuando la presión o la fuerza a la que es sometido un material es mayor que su coeficiente de elasticidad, el material se deforma y hasta puede romperse. El acero tiene un coeficiente de elasticidad muy alto, es más o menos 70,000 Lbs/pulg2 y esto le permite resistir grandes esfuerzos o presiones. En el caso particular de los submarinos convencionales (no nucleares), lo que interesa es el material del casco resistente (o casco exterior) y estas naves se construyen para navegar a una profundidad máxima de 250 metros en promedio, donde la presión alcanza los 20 Kg/cm2 aproximadamente (en superficie es 1 Kg/cm2), y aunque los aceros que se usan para estos cascos están prácticamente estandarizados, las normas técnicas de algunos países pueden variar ligeramente, los alemanes por ejemplo usan el acero HY80 de 23 mm de espesor, mientras que los americanos usan el acero HTS MIL-S16113 grado A de 22.2 mm de espesor, pero ambos cumplen bien para esta profundidad. La soldadura que se emplea para unir estas planchas de acero es de acero del tipo AWS A5.5E-118M1 o del tipo AWS E 8018-C3, ambas se usan en arco manual, es decir, se suelda manualmente, pero en tierra, antes de sumergir la estructura. Ahora bien, cualquier estructura que va a trabajar a gran profundidad debe construirse con un factor de seguridad alto. El factor de seguridad está representado por el esfuerzo que el material o la estructura fabricada puede resistir, una estructura fabricada con factor de seguridad 1 se deformará cuando soporte un esfuerzo igual a su coeficiente de elasticidad, si el factor de seguridad es 2 habrá que alcanzar el doble de su coeficiente de elasticidad para se deforme y así sucesivamente. Los submarinos y otras estructuras submarinas de gran profundidad tienen un factor de seguridad mínimo de 2, lo que es bastante en estas épocas (los autos de 1950 tenían factor de seguridad 2 o 3 ahora los autos tienen máximo 1.2). Son muy pocos los trabajos de construcción que se realizan a grandes profundidades, normalmente todo se hace en tierra y después se sumerge, pero existen ciertos trabajos que solo se pueden hacer abajo, por ejemplo, para reparar tuberías a 200 metros de profundidad, existe un procedimiento de soldadura especial, que solo la realizan unos cuantos buzos en el mundo, para esto el buzo debe ser sumergido en una cámara especial y sin salir de ella debe realizar el trabajo, luego de esto el buzo debe ser sometido a una descompresión de 1 semana en una cámara hiperbárica especial, esto se llama buceo de saturación. Un trabajo de esta naturaleza cuesta alrededor de 500,000 dolares, aunque no lo creas."
#3:
En los talleres llegan piezas de plataformas petrolíferas de inoxidable convencional (magnético) y de otro que no lo es. Hay de varias clases, como el super dúplex que no es magnético, es carísimo, y no podemos ni chorrearlo con escoria de pirita ni granalla metálica para no contaminarlo.
#14:
#4 Los aceros inoxidables pueden ser:
ferromagneticos, paramagneticos o diamagneticos
Aquí está muy bien explicado:
http://www.jnaceros.com.pe/blog/aceros-inoxidables-magneticos/
ferromagneticos, paramagneticos o diamagneticos
Aquí está muy bien explicado:
http://www.jnaceros.com.pe/blog/aceros-inoxidables-magneticos/
#13:
Me gustaron más los submarinos soviéticos con casco de titanio que podían sumergirse a 900 metros.
Comentarios
En los talleres llegan piezas de plataformas petrolíferas de inoxidable convencional (magnético) y de otro que no lo es. Hay de varias clases, como el super dúplex que no es magnético, es carísimo, y no podemos ni chorrearlo con escoria de pirita ni granalla metálica para no contaminarlo.
Hala porno para
xtrem3 es un articulo MUY ESCUETO lo sé pero me gusta.
via https://www.todoexpertos.com/categorias/ciencias-e-ingenieria/ingenieria-naval/respuestas/35191/submarinos
amplia un poco el tema de construcción de elementos que sufren presiones.
"El material empleado para construcciones a grandes profundidades debe ser un material de gran rigidez que resista la alta presión existente a una profundidad determinada y normalmente es el acero, pero existen diferentes tipos de acero y sus especificaciones técnicas sufren ligeras variaciones dependiendo de la profundidad, como debes saber a mayor profundidad mayor es también la presión del agua, por lo que el material debe ser más resistente, en el caso del acero esto se logra básicamente con el espesor usado. Todos los materiales poseen una propiedad llamada elasticidad, que se mide a través de un coeficiente llamado de elasticidad o de fluencia, algunos materiales son más elásticos que otros (el plástico lo es más que el acero) y este coeficiente se mide en las mismas unidades que la presión (Kg/cm2 o Lbs/pulg2), cuando la presión o la fuerza a la que es sometido un material es mayor que su coeficiente de elasticidad, el material se deforma y hasta puede romperse. El acero tiene un coeficiente de elasticidad muy alto, es más o menos 70,000 Lbs/pulg2 y esto le permite resistir grandes esfuerzos o presiones. En el caso particular de los submarinos convencionales (no nucleares), lo que interesa es el material del casco resistente (o casco exterior) y estas naves se construyen para navegar a una profundidad máxima de 250 metros en promedio, donde la presión alcanza los 20 Kg/cm2 aproximadamente (en superficie es 1 Kg/cm2), y aunque los aceros que se usan para estos cascos están prácticamente estandarizados, las normas técnicas de algunos países pueden variar ligeramente, los alemanes por ejemplo usan el acero HY80 de 23 mm de espesor, mientras que los americanos usan el acero HTS MIL-S16113 grado A de 22.2 mm de espesor, pero ambos cumplen bien para esta profundidad. La soldadura que se emplea para unir estas planchas de acero es de acero del tipo AWS A5.5E-118M1 o del tipo AWS E 8018-C3, ambas se usan en arco manual, es decir, se suelda manualmente, pero en tierra, antes de sumergir la estructura. Ahora bien, cualquier estructura que va a trabajar a gran profundidad debe construirse con un factor de seguridad alto. El factor de seguridad está representado por el esfuerzo que el material o la estructura fabricada puede resistir, una estructura fabricada con factor de seguridad 1 se deformará cuando soporte un esfuerzo igual a su coeficiente de elasticidad, si el factor de seguridad es 2 habrá que alcanzar el doble de su coeficiente de elasticidad para se deforme y así sucesivamente. Los submarinos y otras estructuras submarinas de gran profundidad tienen un factor de seguridad mínimo de 2, lo que es bastante en estas épocas (los autos de 1950 tenían factor de seguridad 2 o 3 ahora los autos tienen máximo 1.2). Son muy pocos los trabajos de construcción que se realizan a grandes profundidades, normalmente todo se hace en tierra y después se sumerge, pero existen ciertos trabajos que solo se pueden hacer abajo, por ejemplo, para reparar tuberías a 200 metros de profundidad, existe un procedimiento de soldadura especial, que solo la realizan unos cuantos buzos en el mundo, para esto el buzo debe ser sumergido en una cámara especial y sin salir de ella debe realizar el trabajo, luego de esto el buzo debe ser sometido a una descompresión de 1 semana en una cámara hiperbárica especial, esto se llama buceo de saturación. Un trabajo de esta naturaleza cuesta alrededor de 500,000 dolares, aunque no lo creas."
#1 Llevo todo el santo día comprobando materiales, paro un poco, entro y me has metido más
Muy muy interesante para todo aquel que toque el tema naval
#2 Muy interesante para cualquier ingeniero en realidad.
#22 me alegro que os guste
#24 Si, mola mucho, también leí hace un tiempo que intentan recuperar el acero de los buques y submarinos alemanes hundidos porque se hundieron antes de las explosiones nucleares y es el único acero del mundo que no ha quedado marcado con trazas radiactivas , por lo que es un acero muy interesante para la construcción de aparatos de medición de uso espacial.
#26 yo también lo he leído que se usa para contadores geiger y esas cosas que necesitan precisión
#24 Gracias, si que es interesante.
Me gustaron más los submarinos soviéticos con casco de titanio que podían sumergirse a 900 metros.
#13 Pero hay que pagarlo. Prácticamente estás secuestrando un año de producción mundial para uno.
#17 Eso es verdad, alguna vez dijeron ellos que hacer un submarino completo de oro hasta les habría costado más barato.
#13 los "Typhoon"?
#25 Los Clase Alfa. Ya no están en activo pero menudas obras de arte de la ingeniería a base de titanio.
una semana de descompresion? espero por el bien del buzo que las camaras hiperbaricas esas tengan casinos y furcias
#6 En realidad pasan un mes trabajando en aguas profundas. Obviamente no compensaría estar 1 semana entera descomprimiendo para una sola jornada de buceo.
#8 pues será de gays pero tu solución es como "me caso con la primera con la que folle"
#9 perdona pero para tener mi flor primero debes casarte conmigo.
#10 no me engañas, que se que tu flor es un cactus peludo.
Yo además soy muy de comparar opiniones de otros usuarios antes de comprar el producto.
#11 pregunta pregunta
apostolakis y
xtrem3 pueden ratificar mis palabras
#12 #11 Pincha, huele y llora cuando se orina tras beber. Mi peor puntuación en TripAdvisor.
#15 Portada jojojo
#16 Buen momento para una sensura, ¿no?
#18 ya vendrán a tirarla
por qué bastante corta aunque el comentario de #14 me gusta y la complementa bien
#19 ¿?
¿Pero Leonard, qué puede merecer más la portada que los submarinos?
#21 yo preferiría algo de tetas shely
Joer, ¿y cómo hacen para que se peguen los imanes en la puerta del frigorífico?
#4 loctite
#5 no jodas, blu tack que es de quita y pon.
#7 Eso es para gays si lo pegas es para siempre
#4 Los aceros inoxidables pueden ser:
ferromagneticos, paramagneticos o diamagneticos
Aquí está muy bien explicado:
http://www.jnaceros.com.pe/blog/aceros-inoxidables-magneticos/
Esos solo pueden sumergirse hasta 400 metros ya que su casco es de acero reforzado pero no de titanio aunque originalmente si se pensó en hacerlos de ese elemento.
#28 400 metros....estamos perdidos.
Vamos a morir, Señoor !!
Lanzo pregunta como desconocedor del tema, ¿Realmente el acero forjado antes de las primeras pruebas de explosiones nucleares es superior en calidad al actual precisamente por eso?. Podria buscarlo en Google, pero Google no me permite dar pie a discusion variada.
#33 creo que se hace (buscar los sumergidos para sacar su acero) para utilizarlo en aparatos de medición (como contadores geiger) y al no estar contaminados tienen más precisión.
REPITO CREO Y RECUERDO puedo estar equivocado